本实用新型涉及一种全焊接球阀。
背景技术：
全焊接球阀，包括阀体以及设置在阀体内的球体，所述球体的上下两端分别设置有上阀杆与下阀杆，所述阀体的上侧设置有连接盘以及上阀杆的操作机构，所述阀体对应球体的两侧分别设置有与所述球体相配合的阀座，所述上阀杆与阀体之间设置有密封套。现有的全焊接球阀，在维修更换而拆下操作机构与连接盘时，其上阀杆容易被弹出，从容存在安全隐患。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种方便维修更换、更加安全的全焊接球阀。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种全焊接球阀，包括阀体以及设置在阀体内的球体，所述球体的上下两端分别设置有上阀杆与下阀杆，所述阀体的上侧设置有连接盘以及上阀杆的操作机构，所述阀体对应球体的两侧分别设置有与所述球体相配合的阀座，所述上阀杆与阀体之间设置有密封套，所述密封套的上端与阀体之间设置有对开环，所述对开环与密封套相抵设置，所述阀体对应对开环位置设置有卡槽，所述对开环卡设在所述卡槽内，所述对开环的上侧设置有压圈，所述压圈分别与对开环以及连接盘相抵设置，所述压圈与上阀杆之间设置有填料。
通过采用本实用新型技术方案，维修更换而拆下操作机构与连接盘时，由于密封套与上阀杆由对开环进行定位而不易弹出，从而维修更换更加方便、更加安全。
本实用新型进一步设置：所述密封套的内外两侧分别设置有凹槽，所述凹槽内均分别设置有O型圈。
通过采用本实用新型技术方案，提高了密封套的密封性能。
本实用新型进一步设置：所述上阀杆设置有台阶，所述台阶的上端面与密封套之间设置有止推垫片，所述台阶的外侧面与阀体之间设置有上轴套。
通过采用本实用新型技术方案，提高了阀杆操作的稳定性。
本实用新型进一步设置：所述上阀杆对应阀体位置设置有盲孔，所述盲孔内设置有防静电钢球，所述盲孔对应防静电钢球的内侧设置有防静电弹簧，所述防静电钢球分别与防静电弹簧以及阀体相抵设置。
通过采用本实用新型技术方案，起到防静电效果，进一步提高安全性。
本实用新型进一步设置：所述阀体的底部设置有阀杆座与托盘，所述下阀杆的一端插设在所述阀杆座内，所述阀杆座对应下阀杆的下端设置有调节轴，所述调节轴的上端与下阀杆的下端相抵设置，所述调节轴与所述阀杆座螺纹配合连接。
通过采用本实用新型技术方案，长期使用后，通过调节轴在阀杆座内位置，以对下阀杆进行调节，延长了使用寿命。
本实用新型进一步设置：所述调节轴与阀杆座之间还设置有锁紧螺栓。
通过采用本实用新型技术方案，使得调节轴固定更加稳固，进一步延长使用寿命。
本实用新型进一步设置：所述阀座设置有容置槽，所述容置槽内设置有密封圈，所述阀座对应容置槽的开口处两侧分别设置有向容置槽方向凸出的凸缘。
通过采用本实用新型技术方案，防止密封圈因长期使用而脱离容置槽，更进一步延长了使用寿命。
附图说明
图1为本实用新型实施例结构图；
图2为图1的A部放大图；
图3为图1的B部放大图；
图4为图1的C部放大图。
具体实施方式
参见附图1-4，本实用新型公开的全焊接球阀，包括阀体1以及设置在阀体1内的球体2，所述球体2的上下两端分别设置有上阀杆3与下阀杆4，所述阀体1的上侧设置有连接盘5以及上阀杆3的操作机构6，所述阀体1对应球体2的两侧分别设置有与所述球体2相配合的阀座7，所述上阀杆3与阀体1之间设置有密封套8，所述密封套8的上端与阀体1之间设置有对开环9，所述对开环9与密封套8相抵设置，所述阀体1对应对开环9位置设置有卡槽，所述对开环9卡设在所述卡槽内，所述对开环9的上侧设置有压圈10，所述压圈10分别与对开环9以及连接盘5相抵设置，所述压圈10与上阀杆3之间设置有填料11。通过采用本实用新型技术方案，维修更换而拆下操作机构6与连接盘5时，由于密封套8与上阀杆3由对开环9进行定位而不易弹出，从而维修更换更加方便、更加安全。
本实施例进一步设置：所述密封套8的内外两侧分别设置有凹槽，所述凹槽内均分别设置有O型圈12。通过采用本实用新型技术方案，提高了密封套8的密封性能。
本实施例进一步设置：所述上阀杆3设置有台阶31，所述台阶31的上端面与密封套8之间设置有止推垫片13，所述台阶31的外侧面与阀体1之间设置有上轴套14。通过采用本实用新型技术方案，提高了阀杆操作的稳定性。
本实施例进一步设置：所述上阀杆3对应阀体1位置设置有盲孔，所述盲孔内设置有防静电钢球15，所述盲孔对应防静电钢球15的内侧设置有防静电弹簧16，所述防静电钢球15分别与防静电弹簧16以及阀体1相抵设置。通过采用本实用新型技术方案，起到防静电效果，进一步提高安全性。
本实施例进一步设置：所述阀体1的底部设置有阀杆座17与托盘18，所述下阀杆4的一端插设在所述阀杆座17内，所述阀杆座17对应下阀杆4的下端设置有调节轴19，所述调节轴19的上端与下阀杆4的下端相抵设置，所述调节轴19与所述阀杆座17螺纹配合连接。通过采用本实用新型技术方案，长期使用后，通过调节轴19在阀杆座17内位置，以对下阀杆4进行调节，延长了使用寿命。
本实施例进一步设置：所述调节轴19与阀杆座17之间还设置有锁紧螺栓20。 通过采用本实用新型技术方案，使得调节轴19固定更加稳固，进一步延长使用寿命。
本实施例进一步设置：所述阀座7设置有容置槽，所述容置槽内设置有密封圈21，所述阀座7对应容置槽的开口处两侧分别设置有向容置槽方向凸出的凸缘71。通过采用本实用新型技术方案，防止密封圈21因长期使用而脱离容置槽，更进一步延长了使用寿命。
